Formlabs Fuse 1 giver ingeniører, der udvikler testfiksturer på TU Delft, endnu mere designfrihed, end de var vant til med 3D-print. Det faktum, at DEMO-tjenesten nu har SLS-teknologi in-house, forkorter også leveringstiderne enormt. I stedet for at outsource og vente to uger, er delene nu tilgængelige 24 timer senere til evaluering eller test.
Electronic and Mechanical Development Office (DEMO) er TU Delfts ingeniørkontor med 85 ansatte. Her udvikler ingeniører den hardware og elektronik, som forskerne bruger til at udføre deres forskning. “Det kan være en simpel container til og med en opstilling med flere motoriserede akser, der koster en million euro,” siger Ernst van der Wal, teamleder på DEMO’s afdeling på Det Fysiske Fakultet, om bredden af de opgaver, DEMO udfører. Der arbejdes med almindelige produktionsteknikker, især CNC-fræsning og -drejning, og i omkring 10 år også 3D-print. Sidstnævnte teknologi bliver stadig vigtigere. De nye muligheder, som 3D-print giver, er den største drivkraft. “Især fra et designperspektiv og det faktum, at vi kan gentage hurtigt.”
SLS-print med Fuse 1 giver os endnu mere designfrihed
Sikring 1: flere fordele
DEMO har i mellemtiden flere 3D-printteknologier til rådighed: FDM (Ultimaker og Prusas), SLA (Form 2, 3 og 3L printere), to metalprintere (Sisma og DMG) og for nylig SLS. Faktisk har TU Delfts udviklingsafdeling investeret i en Formlabs Fuse 1. “Fuse 1 giver os endnu mere designfrihed, fordi den ikke kræver nogen support,” siger Kevin Kamman, udviklingsingeniør og ansvarlig for 3D-print med den nye SLS-printer. “Desuden kan vi med det samme printe et nylonprodukt (PA12) af høj kvalitet, som vi kan fræse eller dreje for at få en præcis pasform, hvis det er nødvendigt. Og delene ser mere professionelle ud.” Formfriheden gør det muligt for DEMOs ingeniører at skubbe grænserne yderligere med deres design, for eksempel med hensyn til topologioptimering, komplekse strukturer og funktionsintegration, såsom fjederelementer, der er coprinted. “Der er ingen grænser.”
Prøveholderen er printet som en monopart.
Kevin Amman viser et eksempel på en kompleks prototype af en prøveholder til positionering i en neutronstråle, som består af en ramme med et fjederbelastet ophæng. Holderen er 3D-printet som en monopart. Ingen anden teknologi kunne gøre det på denne måde. Takket være tilgængeligheden af Fuse 1 kunne idéen vurderes sammen med forskeren blot en dag senere. Et andet eksempel er en prototype af en pitch til magnetisk vikling. “Med FDM opstod der delaminering på grund af kraften på emnet; de emner, der blev printet med Form 3, var for skrøbelige. Med Fuse 1 gik det rigtigt til første gang, nylon har de perfekte egenskaber.”
Leave a Reply