Tidligere var personalisering uden for almindelige forbrugeres rækkevidde eller begrænset til bløde varer som personligt broderi på tøj, linned eller fodtøj. Personalisering af holdbare varer, hardware, robust udstyr og andre ting, der kræver robusthed, var for svært og dyrt at inkludere i de traditionelle produktionsprocesser, der fremstiller disse varer.
Efterhånden som 3D-print vinder indpas med nye materialer og mere tilgængelige arbejdsgange, bliver massetilpasning overkommelig for en bred vifte af varer med forskellige mekaniske krav.
Robuste og stærke 3D-printede dele til slutbrug er ikke bare mulige, men næsten umulige at skelne fra dele fremstillet med masseproduktionsteknologier. Med stationære 3D-printere som Form 3+ kombineret med materialerne PU Rigid 1000 Resin og PU Rigid 650 Resin kan Formlabs’ brugere skabe skræddersyede dele til slutbrug, der kan modstå stød, vejrforhold og gentagne belastninger.
Formlabs polyuretanharpikser
I over et årti har produktdesignere, ingeniører og producenter brugt Formlabs SLA-printere til at skabe dele med overfladefinish af høj kvalitet, ekstrem præcision og en række mekaniske egenskaber, der kan simulere sprøjtestøbt plast. Men mulighederne for slutbrug var hovedsageligt begrænset til fremstilling af et lille antal værktøjer eller produktionshjælpemidler.
For at lukke dette hul har Formlabs brugt flere år på at udvikle en helt ny materialekemi. Den er baseret på en præcis kombination af akrylat og urethan, et materiale, der kan bruges intensivt og med stor effekt, men med et tilgængeligt og overkommeligt workflow. Med PU Rigid 650 og PU Rigid 1000 er den hårfine balance opnået. Den samme overkommelige pris, tilgængelighed, skalerbare størrelse og brugervenlighed, som Formlabs introducerede til prototyper, modellering og værktøj til små mængder, er nu også mulig for specialfremstillede slutprodukter.
Performance-materialer til sportspræstationer på topniveau
I sportsudstyrsverdenen skal prototyper ikke bare se godt ud – de skal også fungere. Produktdesignere i denne sektor anvendte 3D-print til at få den oprindelige form eller æstetiske godkendelse af et bestemt hold eller en bestemt spiller. Derefter bestilte de sprøjtestøbte engangsmodeller for at skabe prototyper, der kunne testes som prototyper.
Med PU Rigid 650 Resin og PU Rigid 1000 Resin er det nu muligt at lave funktionelle prototyper. Selv for produkter som denne lacrosse-stav, der vil blive udsat for høje stødbelastninger, stress, høj luftfugtighed og dårligt vejr i et typisk testscenarie.
Prototyper af høj kvalitet, der også kan bruges til funktionstest, gør det muligt for produktdesignere at opnå fordele i stærkt konkurrenceprægede områder ved at forkorte iterative cyklusser og forbedre feedback-loops for ydeevne. De kan øge deres tilpasningsmuligheder til forskellige typer spillere eller hold med forskellige stilarter uden at pådrage sig høje omkostninger til flere iterationer af forskellige støbeforme.
På Formlabs User Summit 2022 demonstrerede Formlabs Chief Product Officer Dávid Lákatos slagfastheden og ydeevnen i PU Rigid 650 ved at teste dette lacrosse-stavdesign.
Eksempler på slutbrugeranvendelser for 3D-printede polyuretandele
Formlabs PU Rigid Resins skaber dele, der er holdbare og stærke. De er også ideelle til applikationer med langvarig slitage, tryk og eksponering for udendørs elementer.
Håndtag til motorcykel
Håndtag til motorcykler, knallerter, scootere og cykler har et unikt sæt af materialeegenskaber. De skal være ergonomiske og behagelige for hånden, give tilstrækkeligt greb og være holdbare nok til at modstå elementer som regn, sne, vind og gentagne tryk. Håndtag fremstilles traditionelt ved hjælp af teknikker som gummi- eller silikonestøbning eller sprøjtestøbning.
Disse traditionelle metoder kræver moderforme, som er dyre at fremstille, og som begrænser de mulige geometrier eller mønstre. Masseproduktion tager naturligvis ikke højde for eventuelle variationer i form eller størrelse af brugerens hænder. Det er simpelthen for dyrt at fremstille dem i mængder, der kan håndtere alle mulige fysiske variationer.
3D-printede værktøjer og jigs kan reducere produktionsomkostningerne i små mængder, men ægte engangsprodukter har været næsten uoverkommelige indtil nu. Takket være forbedret nøjagtighed og materialeudvikling muliggør direkte 3D-printning af disse materialer engangshåndtag til slutbrug. Formlabs PU Rigid 650 Resin og PU Rigid 1000 Resin har en overfladefinish af høj kvalitet og kan modstå ekstreme udendørsmiljøer, selv ved langvarig brug.
Dette skræddersyede motorcykelhåndtag er trykt i PU Rigid 650 Resin og tåler barske udendørs miljøer og drejningsmoment, samtidig med at det giver føreren bedre kontrol, fingerfærdighed og komfort.
Skræddersyede håndtag som dette forbedrer ikke kun køreoplevelsen med hensyn til komfort, men gør også håndteringen af cyklen mere sikker og effektiv. Vejrbestandigheden og holdbarheden af PU Rigid 650 Resin forlænger håndtagets levetid, giver støddæmpning, reducerer vibrationer og hjælper med at modstå stød.
Kunderne er villige til at betale for skræddersyede muligheder. Producenter kan forbedre deres bundlinje med minimale ekstra arbejdsomkostninger. Når systemerne til scanning og oprettelse af den digitale model af kundens fysiske model er på plads, er det nemt at implementere prisbillige og skalerbare muligheder som Form 3+ SLA-printerne.
Denne arbejdsgang kan også anvendes i små virksomheder, der sælger eftermarkedsdele. At tilføje en Form 3+, et vådhærdningskammer og den nødvendige PU Rigid 650 Resin er en overkommelig løsning. Det kan generere ekstra indtægter for små motorcykelforhandlere, der ønsker at fastholde kunderne efter det første køb af en motorcykel.
Tilpasning af biler
Udskiftning af traditionelt fremstillede dele til reparationer, tilpasning, lavere vægt eller forbedret ydeevne er en anvendelse i bilindustrien, der tidligere blev hæmmet af materialekvaliteten. Bilreservedele til slutbrug skal især være holdbare, temperaturbestandige og have en glat, professionel overfladefinish.
Efterspørgslen efter reservedele vokser. I bilindustrien er disse anvendelser potentielle måder at implementere 3D-printede reservedele på:
- Letvægtsudskiftninger for at forbedre hastighed eller ydeevne
- Reparationsdele til ødelagte dele
- Tilpasning baseret på kropsscanninger for større komfort og kontrol
- Tilpasning til æstetiske præferencer
Med fremkomsten af elektriske køretøjer er det blevet almindeligt med letvægt i bilverdenen i udviklings- og designprocessen for nye modeller. Men 3D-print gør det også muligt for ejere af ældre køretøjer at gøre deres egne dele lettere, så deres køretøjer bliver mere brændstofeffektive.
3D-printede reparationsdele giver også ejerne mere kontrol over deres køretøjs levetid i stedet for at være afhængige af en OEM, der nøjagtigt har forudsagt det rigtige antal og den rigtige type reparationsdele år i forvejen. Formlabs PU Resins er ideelle til reparation af instrumentbrætdele som knapper, målere og sikkerhedsselekomponenter på grund af deres glatte overfladefinish og høje slagfasthed.
Traditionelt har tilpasning af køretøjer været begrænset til farver og æstetisk interiør. 3D-print kan også muliggøre æstetisk tilpasning gennem personlige detaljer som motorhjelmspynt eller emblemer. Men ægte tilpasning baseret på førerens fysiske form kræver meget præcis 3D-printning og et materiale, der giver den rette følelse og styrke.
PU Rigid 650 Resin er ideelt til fremstilling af specialfremstillede dele som denne gearstang, der er modelleret efter en 3D-scanning af førerens hånd. I en bil med manuel gearkasse er kontrol afgørende, og derfor skal gearstangen være nem at gribe fat i og have et godt greb. Desuden skal gearstangen være behagelig at holde i hånden.
I takt med at kapaciteten er blevet forbedret i alle trin af arbejdsgangen, er anvendelsen af 3D-printede reservedele blevet en indtægtskilde for mange uafhængige udbydere af reservedele til eftermarkedet. Det giver mange muligheder for autoriserede bilproducenter, forhandlere og datterselskaber, der ønsker at levere yderligere tjenester.
Massetilpasning af forbrugsvarer
Individualisering er ikke længere kun for de øverste 1% i en bestemt branche. For eksempel har topatleter altid haft adgang til skræddersyede varer, ofte som en del af en brandkampagne eller til gengæld for rosende omtale af produktet. Disse tilpasningsmuligheder giver ofte reelle præstationsfordele. Man kan lære af disse eksperimenter og anvende dem på den gennemsnitlige forbruger.
Tilpasning af sportstøj har været brugt til at hjælpe olympiske og professionelle atleter med at præstere i næsten et århundrede. Med 3D-print til en overkommelig pris og arbejdsgange, der kan anvendes af professionelle uden omfattende erfaring med 3D-print, er det nu muligt at tilpasse præstationer for fritidsatleter og almindelige forbrugere.
3D-printede polyuretanhåndtag til skistave forbedrer komforten og gør længere ture mulige med mindre risiko for at miste en skistav. Fordelene for skiløberen er tydelige, og evnen til at levere denne service hurtigt gør enhver producent eller lille virksomhed populær.
3D-printede skistavshåndtag i PU Rigid 650 Resin giver mere kontrol og komfort, hvilket fører til længere ture og bedre præstationer.
Hvad kan du producere?
Nye anvendelsesmuligheder dukker op hver dag. Hvad kan du producere til slutbrugerkomponenttilpasning, der moderniserer, diversificerer eller udvider din virksomheds produktportefølje?
Kontakt vores 3D-print-eksperter for at brainstorme om din applikation og udforske PU-harpikser til tilpasning af dele til slutbrug eller for at købe PU Rigid 650 Resin eller PU Rigid 1000 Resin.
Leave a Reply