En god start er halvdelen af kampen. Det er bestemt tilfældet, når man anvender Design for Additive Manufacturing (DfAM) til at 3D-printe metaldele.
Takket være DfAM kan du realisere meget mere komplekse geometrier, end hvis du bruger traditionelle teknikker som maskinbearbejdning. Ved at se nærmere på slutproduktets funktion kan DfAM kombineret med 3D-printteknologi sikre, at delene ikke kun er stærkere, lettere og mere holdbare, men også fungerer optimalt. Konsolidering af en sammensætning kan også drage fordel af reduceret samlingstid. Det reducerer produktets gennemløbstid og endda lager- og transportomkostninger. Dette fører igen til større rentabilitet.
I denne blog ser vi på fire 3D-printede metaldele, der er designet med DfAM og derefter produceret af en 3D-printløsning fra Desktop Metal. Hver af disse er applikationer med mere kompleks geometri, så de kan udføre deres arbejde meget effektivt og pålideligt hver dag i et større billede.
Eksempler på DfAM-designede dele med kompleks geometri
Tandhjul til en propel
Denne del er et tandhjul, så propelakslen kan forbindes med propelbladene på en propel. Den er designet af virksomheden EWOL. Virksomheden er baseret i Milano og er en førende leverandør af højteknologiske marinepropeller til sejlbåde.
I begyndelsen blev disse dele sprøjtestøbt. Men EWOL var nødt til at bestille mindst 100 dele ad gangen for at holde produktionen rentabel. Det gjorde denne specialfremstillede del alt for dyr. Desuden var leveringstiderne for sprøjtestøbning for lange, fordi det krævede flere produktionstrin og kompliceret og dyr bearbejdning, før delen kunne leveres helt ren til kunden.
Ved hjælp af Desktop Metals Studio System™ har EWOL forenklet sin produktionsproces betydeligt. Processen er nu in-house, hvilket gør det muligt for virksomheden at være meget mere lydhør over for kundernes krav. Andre fordele er reduceret produktionstid, lavere emneomkostninger, bedre emnekvalitet og meget mindre omarbejde.
Leave a Reply