For nylig købte Tessy Plastics en Fuse 1 Selective Laser Sintering (SLS) 3D-printer for selv at kunne printe vigtige reservedele. Og til at printe produktionsklare og funktionelle prototyper, som var umulige at printe med deres nuværende SLA-, PolyJet- og FDM-printere.
Brian Anderson, forsknings- og udviklingsingeniør, fortæller i denne blog, hvordan de implementerede deres første, prisbillige SLS 3D-printer. Han giver 3 konkrete praktiske eksempler.
“Det første, vores team gjorde, var at forsøge at knække Nylon-delene. De er stærke!”
Udrulning af 3D-printere
Tessy Plastics er en producent af specialfremstillede sprøjtestøbte plastprodukter til den medicinske, diagnostiske, farmaceutiske og forbrugerindustri.
Teamet hos Tessy Plastics har en række 3D-printere i huset. Disse omfatter to FDM-printere (Fused Deposition Modeling), en Stratasys J750 Polyjet-maskine og to Formlabs stereolithography-printere (SLA). Og nu også en Fuse 1. Flere afdelinger bruger disse printere, og hver printer bruges til specifikke behov.
Fremstilling af dele til slutbrug med en SLS 3D-printer
Brian mente, at en in-house SLS-printer gav virksomheden en bedre chance for at skabe den bedst mulige løsning på daglige problemer. Ved hurtigt at udskifte en ødelagt del kan produktionen holde tidsplanen og overholde kundernes deadlines.
Når SLS-print er outsourcet, har et team kun én chance for at sikre, at deres design er perfekt. Fordi et design skabes og sendes til print af en ekstern partner, er der ikke plads til ændringer.
Hvis en virksomhed har en Fuse 1 SLS-printer in-house, kan der laves flere print. Desuden kan printene optimeres, hvis det er nødvendigt, med en ekspeditionstid på kun et par dage. Det skaber et bedre slutprodukt, end det var muligt med outsourcing.
Eksempel: standard remskiver
“Remskivernes nøjagtighed og holdbarhed var imponerende.”
Halvvejs gennem fremstillingen af en prototype foretog en af Tessy Plastics’ kunder en væsentlig ændring i emnets design. Normalt medfører det, at der skal bruges en ny støbeform, hvilket ville have forsinket produktionen af emnet.
Men Tessy Plastics var i stand til at printe et nyt remskivesystem ved hjælp af Fuse 1, som kunne bruges midlertidigt, indtil den nye støbeform ankom. Efter tre uger så remskiverne stadig ud som nye!
Ved hurtigt at printe stand-in remskiverne kunne Tessy Plastics sikre, at produktionen ikke skulle stoppes, før den nye form var på plads. Det gjorde det muligt for kunden hurtigt at genoptage produktionsprocessen og producere tusindvis af produkter med maskinen.
Eksempel: monteringsværktøj
Brugerdefineret monteringsværktøj printet med Fuse 1
Push-to-connect-fittings bruges i forskellige maskiner. Det kan ofte være svært at indsætte gummislanger i disse fittings og at fjerne dem igen, hvilket kan medføre, at medarbejderne beskadiger delene med skruetrækkere eller deres fingre.
Derfor blev der fremstillet en specialskruetrækker, som kan fjerne gummislangerne fra de pneumatiske push-to-connect-fittings.
Den store styrke ved SLS-print ligger i den hastighed, hvormed specialværktøjer (og andre print) kan fremstilles. På blot et par dage var Brian i stand til at identificere problemet, finde en løsning og printe forskellige værktøjer.
Et eksempel på en pneumatisk push-to-connect-fitting
Fittingværktøjet gør det lettere at indsætte og fjerne gummislangerne, hvilket kan forhindre skader på fittings. Hvis en sådan fitting skal udskiftes, koster det hurtigt €20 til €30. På grund af de lave omkostninger ved at producere en del med Fuse 1, er det mere økonomisk at producere tilpassede monteringsværktøjer end at købe en ny fitting, hver gang en går i stykker. Så omkostningsbesparelsen ved sjældnere at skulle købe nye pneumatiske fittings er en indirekte besparelse, som også kan tilskrives Fuse 1.
Leave a Reply